Che vantaggio ha la pianificazione della manutenzione per i compressori d'aria industriali?
La risposta non è delle più semplici, dal momento che si tratta di un procedimento che assicura alle aziende un'operatività più duratura, continua ed efficiente dell'impianto, oltre che, in generale, contribuire a evitare fermi macchina e conseguenti sprechi di denaro.
Ecco allora che la pianificazione del programma di manutenzione diventa un progetto strategico per l'impresa.
Consente di individuare e risolvere anche problemi di piccola entità, perché gli stessi, a lungo termine, possono trasformarsi in guai seri per le macchine e, di conseguenza, per l'intero processo produttivo.
Questo tipo di visione consente agli stessi tecnici delle macchine da manutenere di intervenire senza urgenza, limitando la possibilità di incappare in errori e recuperando per tempo i tempi da sostituire, senza tener ferma la produzione. Esistono poi specifiche modalità per ottimizzare la manutenzione preventiva.
Vediamo quali sono.
Sfruttare i dati tramite le IDT per la manutenzione del compressore
Un primo suggerimento è quello di sfruttare le tecnologie digitali industriali (IDT). I moderni sistemi hanno consentito alle aziende la possibilità di fruire di moltissime informazioni sullo stato di salute e le prestazioni dei compressori e delle macchine a supporto.
I dati provenienti da sistemi smart, interconnessi tra loro e facenti parte di una stessa linea di produzione, sono in grado di fornire agli operatori la padronanza di gestione in tempo reale, in modo da monitorare le prestazioni rispetto a KPI critici.
Ciò consente, inoltre, di capire quando è il momento migliore per intervenire, anticipando o scongiurando i problemi.
Instaurare un ciclo di miglioramento continuo
I programmi di manutenzione preventiva per gli impianti di aria compressa non permettono solo l'implementazione generale delle prestazioni in termini di produttività, ma - solitamente - costituiscono il punto focale attorno al quale è possibile instaurare un ciclo di miglioramento continuo.
Tutto questo si basa sul monitoraggio delle prestazioni dei singoli componenti, oltre che sull'analisi di come essi reagiscono ai vari gradi di temperatura, usura e carico di lavoro.
Questi dati sono di supporto al personale interno all'azienda per capire come fare a ottenere un processo produttivo ancora più efficiente.
C'è poi il discorso energetico, legato al monitoraggio.
I moderni sistemi offrono infatti la possibilità di identificare i componenti che consumano più energia, con la conseguente opportunità di sostituirli con soluzioni più efficienti.
Tale processo porta a raggiungere risultati di risparmio energetico e riduzione complessiva dei costi aziendali. Bisogna infatti considerare che anche una piccola perdita di aria compressa, all’interno di un sistema importante, ha la forza di rendere meno efficienti le macchine dell'intero processo, andando a incidere significativamente sui costi.
Registrare i dati estratti dai componenti è, quindi, un aspetto essenziale, insieme all'applicazione delle soluzioni ad alto valore aggiunto.
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Verificare il valore della catena di fornitura
Non trascuriamo, infine, il valore della catena di approvvigionamento riguardante la manutenzione dei compressori. L'azienda fornitrice deve, innanzitutto, garantire livelli minimi di stock, facile accesso al supporto tecnico e back-up dei tecnici sul campo.
Questo perché, nell'ipotesi in cui un problema dovesse comportare tempi di inattività inattesi, l'azienda proprietaria dell'impianto deve avere la certezza che il problema venga risolto con velocità e prontezza.
È per questo che si consiglia di affidarsi a fornitori di qualità con un'ampia e comprovata esperienza alle spalle, in modo da evitare dannosi periodi di fermo macchine.
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