L’aria compressa è un elemento imprescindibile per la maggior parte delle produzioni industriali, ma è anche un'importante fonte di consumo energetico e il suo utilizzo ha un diretto impatto economico sui costi aziendali.
Infatti da anni le aziende stanno lavorando per trovare soluzioni che consentano l'ottimizzazione delle proprie risorse, economiche e non, nel rispetto dell'ambiente e delle rispettive politiche aziendali rivolte al proprio business.
Quando si parla di efficienza negli impianti di aria compressa gli aspetti principali da considerare sono tre: analisi dell'audit energetico, installazione di compressori ad alta efficienza energetica, rete di distribuzione efficiente.
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Analizzare i consumi settimanali, compresi i weekend, tramite un audit energetico mirato secondo le linee guida della ISO 11011 aiuta a supportare le decisioni di investimenti. Soltanto avendo ben chiara la situazione di partenza è infatti possibile intervenire in maniera efficace ed efficiente al fine di ottimizzare i propri impianti di aria compressa.
Come funziona l'audit energetico? Richiede di installare temporaneamente, a bordo macchina, strumenti di misurazione che rilevino gli assorbimenti dei compressori in termini di potenza/corrente e che monitorino i profili di carico in un periodo di 1-2 settimane che sia significativo per il tipo di utilizzo e in base ai cicli produttivi aziendali.
I nostri ingegneri, attraverso l'analisi ADA, ricavano i profili di consumo dell' impianto determinando così il fabbisogno d'aria effettivo. Una volta rilevati i dati, questi vengono elaborati e viene progettata una fornitura di aria compressa su misura che permette di risparmiare fino al 30% dei costi energetici.
Una volta noti i consumi di energia, per aumentare l'efficienza energetica, una condizione necessaria ma non sufficiente, è l'installazione dei compressori Kaeser di ultima generazione con profili ottimizzati e dotati di motori ad alta efficienza energetica, classificati IE3/IE4 (IEC 60034) nel caso di macchine a velocità fissa e secondo la classificazione IES (EN 50598) se motori sincroni accoppiati ad inverter (massimo grado di efficienza IES2).
In questo modo viene garantita l’ottimizzazione frazionando il sistema e dimensionando le macchine secondo i carichi di base, medi e di picco, così da garantire:
A questo proposito è importante ricordare come le realtà produttive che investono in manutenzione predittiva hanno il vantaggio di poter pianificare e gestire con efficacia le operazioni di manutenzione, garantire la business continuity ed evitare o limitare al massimo i fermi macchina e i vari tipi di malfunzionamento degli impianti di aria compressa.
Avere una rete di distribuzione per l’aria compressa inefficiente può portare a elevati consumi di energia elettrica, causando un abbassamento della produttività e la compromissione delle prestazioni e del life-cycle degli strumenti.
Per esempio, tubazioni più vecchie di 5 anni causano infatti un rischio di perdite fino al 25%. Per capire se il sistema di distribuzione dell’aria compressa è efficiente si deve prestare attenzione a questi segnali e questi indicatori:
È importante ricordare che anche le piccole perdite costanti nel tempo influiscono negativamente sui costi energetici. Fortunatamente oggi esistono metodi sempre più semplici e precisi per misurare l’entità delle perdite!
Un'altra possibilità che i compressori Kaeser offrono in termini di efficienza energetica è legata alla possibilità del recupero del calore. Infatti, i compressori a vite Kaeser trasformano in calore il 100% dell'energia che ricevono e fino al 96% di questo calore può essere utilizzato per esempio, per scaldare l'acqua sanitaria, riducendo così il consumo di combustibile in caldaia.
Per ottenere un migliore efficienza tecnologica e gestionale bisogna considerare la sala compressori e il sistema di distribuzione come un’unica entità: gestendoli correttamente entrambi si influenzeranno reciprocamente in maniera positiva e garantiranno una migliore efficienza energetica.