Con gli anni sono progressivamente cambiate le metodologie di intervento sugli impianti di aria compressa.
Per semplificare, se un tempo la riparazione dell’attrezzatura costituiva la soluzione alle problematiche, negli ultimi anni si tende a intervenire per evitare, per tempo, il fermo macchina dell’impianto.
La manutenzione oggi equivale a operare nel modo più corretto e lungimirante in termini di usura delle macchine e dell’impianto, valutando al contempo, in modo dettagliato, il rapporto di costi/benefici in riferimento alle attività e alla tipologia di riparazione da effettuare.
In tutto questo va considerando il fattore - primario - costituito dal risparmio energetico.
L'enorme mole di dati oggi a disposizione di chi opera sull’impianto di aria compressa, grazie a software standardizzati ma sempre più user friendly, consente di effettuare analisi approfondite sull'efficientamento energetico, sui costi di gestione e sugli investimenti strategici.
Approfondimento Tecnico: "Il nuovo concetto di Manutenzione dei compressori industriali e degli impianti di aria compressa"
È importante, quindi, acquisire il maggior numero di informazioni in grado di documentare in modo certo il consumo energetico specifico dei compressori.
In termini pratici significa conoscere l’energia consumata per unità di misura, ovvero kW/m3 di portata, durante il funzionamento dell’impianto.
Se ci spingiamo sul versante economico non dobbiamo dimenticare che l’80% del costo complessivo di un compressore, nel corso del suo life-cycle decennale, è rappresentato da un 5% di spese di manutenzione, dal 15% relativo all'acquisto e la quota restante dal consumo energetico.
Gestire al meglio la quota-energia vuol dire, quindi, controllare una parte determinante dei costi aziendali.
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A tal proposito vengono in aiuto anche le recenti norme a livello transnazionale.
Innanzitutto, la ISO 50001, “Sistemi di gestione dell’energia - Requisiti e linee guida per l’uso”, che stabilisce i requisiti per creare, avviare, mantenere e migliorare un sistema di gestione dell’energia attraverso un'organizzazione e un approccio sistematici.
Tradotto in pratica vuol dire: prevedere un audit periodico sui consumi energetici aziendali all’inizio e alla fine degli interventi di adeguamento degli impianti.
Tutto questo con l'obiettivo di documentare e dimostrare l’efficientamento energetico dell'impresa, non solo per ottenere subito risparmi derivanti dalla riduzione delle spese, ma anche per usufruire di sgravi fiscali e l’accesso ai cosiddetti Certificati Bianchi.
Le nuove metodologie di manutenzione contemplano il controllo di innumerevoli parametri, quali:
Analizzando più approfonditamente il monitoraggio del gruppo pompante, per esempio, si può capire come questo sia cruciale per evitare eventuali rotture per collassi meccanici legati all'usura, alle eccessive ripartenze, a un carico immediato a freddo oppure a ulteriori fattori.
Dall'analisi incrociata dei dati acquisiti e dalla loro interpretazione è possibile essere tempestivi ed efficaci in riferimento agli interventi di manutenzione.
Ecco allora che si parla di Big Data, ovvero di informazioni chiave che documentano innanzitutto l’elevato consumo energetico dello specifico compressore, portando a conoscenza dei tecnici l’energia consumata durante il funzionamento dell’impianto.
Come avviare al meglio un approccio a questa metodologia?
Occorre partire da un sistema efficiente di acquisizione e di analisi dei dati, con attività di soglia per la verifica degli allarmi.
In quest'ottica è importante l’analisi di alcuni valori funzionali del compressore, come le cadute di pressione o le riduzioni di portata, senza trascurare le temperature del primo e dell'eventuale secondo stadio.
La variazione di questi parametri possono essere causate dall’usura di singoli parti dell'impianto, facendo variare l’apertura delle luci dell’aspirazione o dello scarico del compressore, con conseguente squilibrio della sua efficienza.
Tra le variabili da mettere sotto la lente di ingrandimento c'è sicuramente anche la qualità del lubrificante o la presenza di eventuali sedimenti. Si tratta di indicatori di un'usura anomala su alcuni degli organi rotanti del compressore.
I moderni software di gestione costituiscono dei sistemi intelligenti in grado di analizzare tutti i valori, comprensivi delle attività di back-office in riferimento agli allarmi di soglia, sia funzionali che di sicurezza, secondo le logiche di funzionamento di tipo machine learning.
Ciò consente di ottenere report sintetici dei parametri e del tasso di lavoro degli impianti in tempo reale. Per aziende con più sedi operative, centralizzando i dati, è possibile ricavare informazioni chiave per ottimizzare la gestione complessiva di compressori e altre macchine inserite nei diversi processi.