Manutenzione compressore industriale e impianti di aria compressa

Oggi più che mai, con l'impiego dell'aria compressa, all'interno di sempre più numerosi contesti aziendali, la manutenzione dei compressori e delle macchine collegate, rappresenta un’attività fondamentale, per una pluralità di motivi.

Tra i principali:

• garantire un corretto funzionamento dell’impianto,
• aumentare l'efficienza,
• diminuire gli sprechi di energia,
• assicurare la massima sicurezza per i lavoratori,
• provvedere a incrementare la produttività.

Nel corso degli anni la manutenzione degli impianti ad aria compressa, come tanti altri processi aziendali, ha visto un evolutivo percorso di crescita.

Per capire appieno l'importanza della manutenzione per i compressori vale la pena soffermarsi sulle conseguenze della trascuratezza. Un impianto guasto o malfunzionante è in grado di provocare un brusco rallentamento della produzione, fino ai casi di fermo macchina prolungati e alle costose riparazioni conseguenti.

In quei malaugurati casi le aziende - a spese proprie - comprendono l'importanza degli investimenti nella manutenzione programmata, a fronte di spese nettamente più elevate dovute ai fattori sopra menzionati.

Occorre poi ricordare che la manutenzione coinvolge:

• gli interventi di riparazione, quando le macchine presentano un chiaro segno di malfunzionamento,
  
  
• le attività pianificate e preventive. Come detto queste ultime sono altamente consigliare per provvedere a mantenere costante l'efficienza dell'impianto e ad evitare blocchi improvvisi.

Esiste un approccio ideale alla manutenzione per un impianto di aria compressa aziendale?

Un modello perfetto, di fatto, non esiste, ma, in linea di massima ci sono delle regole sulla manutenzione e specifici elementi che le aziende dovrebbero tenere in considerazione per una gestione migliore possibile del proprio impianto.

Innanzitutto, il c.d. fattore manutenzione andrebbe analizzato a partire dalla fase stessa di progettazione, costruzione e installazione dei compressori, per far sì che sia i costi che i singoli controlli possano essere gestiti in anticipo.

Sono da inserire nell'ambito generale della manutenzione anche quei singoli interventi necessari alla perfetta “messa a punto” iniziale dell’impianto.

Ci sono poi le fasi di prevenzione e manutenzione programmata , che constano in quegli interventi periodici necessari a mantenere l'impianto efficiente, a ridurre i costi relativi ai consumi di energia, a monitorare le emissioni di gas serra con l'obiettivo di ridurli il più possibile.

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Vale la pena soffermarsi sul fatto che, a livello generale, le industrie sono responsabili di un consumo di energia pari a circa il 50% del totale complessivo. In questo quadro i processi di produzione e distribuzione dell'aria compressa incidono per una quota che si avvicina al 20%.

Ecco perché, attivarsi in merito all'ottimizzazione di efficienza degli impianti, significa fornire un contributo concreto alla sostenibilità ambientale, oltre che alle casse della propria azienda, in termini di consumi più ridotti oltre che di maggiore attenzione alle emissioni.

Come già anticipato esistono diverse tipologie di manutenzione, in un mix di tecniche necessarie a far ottenere il massimo dal sistema all'interno di un processo in evoluzione e che vede l'affermarsi di sempre nuovi trend.

La manutenzione preventiva

La prima è la manutenzione preventiva che si basa, in via generale, su un modello di pianificazione costituito da una serie di interventi a intervalli regolari, per attività di revisione, sostituzione dei pezzi danneggiati o usurati, e riparazione delle macchine. Il tutto è finalizzato alla riduzione delle probabilità di guasto dell’impianto e a scongiurare i rischi di fermi macchina.

Questo modello dimostra come sia economicamente vantaggioso dedicare tempo, investimenti e materiale di ricambio per sostituire pezzi non ancora completamente usurati, piuttosto che aspettare i guasti veri e propri, in grado di generare danni produttivi di forte entità.

La manutenzione è accompagnata da operazioni di ispezione in grado di identificare con estrema precisione le parti su cui intervenire, individuando i segni di usura o i principi di guasto del singolo macchinario, capace di pregiudicare l'intero impianto.

La manutenzione predittiva , da un altro punto di vista, utilizza un sistema di monitoraggio continuo e costante delle prestazioni delle macchine. Questo serve a:

• misurare e registrare i parametri tecnici dell’impianto e dei macchinari,
• rilevando temperature,
• dati energetici,
• pressioni,
• portate,
• livelli
• numerosi altri parametri atti a stabilire il grado di efficienza di un sistema di produzione di aria compressa.

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Manutenzione correttiva

Se da un lato si interviene in anticipo, dall'altro, attraverso la manutenzione correttiva, si mettono in pratica le attività necessarie e idonee a ripristinare le funzioni originarie del sistema a seguito del verificarsi dei guasti.

L'attività, compiuta da tecnici specializzati, in questo caso è successiva al manifestarsi dell'imprevisto che genera un malfunzionamento più o meno incisivo.

L’intervento tecnico riguarda la rimozione del guasto o della problematica che impedisce il funzionamento delle macchine o anche solo la riduzione delle prestazioni, attraverso la sostituzione dei pezzi danneggiati o, nei casi più gravi, attraverso la sostituzione dell'intera macchina quando è irrecuperabile.

Manutenzione migliorativa

Si tratta di un concetto relativamente nuovo quello che attiene alla manutenzione migliorativa. Per riassumerlo si può dire che consiste nell’insieme di azioni tese al miglioramento delle prestazioni di un impianto, rispetto a quanto previsto in fase progettuale.

Un procedimento sempre più importante, in chiave di risparmio (anche ambientale) perché, grazie a questo tipo di attività, un impianto potrà aumentare l'efficienza, consumare di meno e prolungare il ciclo di vita delle singole macchine.

L'obiettivo stringente, in molti casi, è quello di un potenziamento delle caratteristiche produttive dell'impianto. Dopo un attento studio basato sull'analisi di costi e benefici, questo processo è possibile programmando il fermo macchina dell'impianto, necessario alla sostituzione di componenti o interi gruppi di una macchina che limitavano la produzione.

La manutenzione agli impianti di aria compressa è quindi basilare per fare in modo che la produzione aziendale prosegua senza intoppi. Ma non solo.

Eseguirla nei modi più corretti significa porre le basi per una gestione efficiente del proprio impianto, risparmiando risorse nel medio e lungo periodo.

Le analisi più recenti hanno stimato che gli interventi di riparazione incidono per un quantitativo che supera il 16% della spesa dei macchinari, mentre l’acquisto resta fermo al 14%.

Tali dati devono far riflettere le aziende su quante difficoltà a livello produttivo ed economico possono sorgere se non si pianificano attività adeguate sui macchinari della propria azienda.

Di seguito abbiamo elencato i principali vantaggi di una manutenzione preventiva, adeguatamente pianificata:

Efficienza: una manutenzione puntuale offre la capacità di mantenere un impianto di aria compressa in condizioni eccellenti, massimizzando l'efficienza complessiva dell'intero processo produttivo.

Risparmio sui consumi dell'energia: Un impianto di aria compressa che riceve revisioni programmate e regolari, consente di arrivare alla drastica riduzione degli sprechi di corrente, fuoriuscite non programmate di aria, cali improvvisi di pressione.

Attraverso questi metodi è perciò possibile raggiungere un netto risparmio relativamente ai consumi energetici.

Continuità: La manutenzione preventiva, compiuta da tecnici specializzati, è in grado di ridurre al minimo gli imprevisti e di conseguenza i fermi macchina, garantendo continuità alla produzione aziendale.

Sicurezza: L'esecuzione delle attività di manutenzione è in grado di rendere massimamente sicure le macchine e, di conseguenza, gli ambienti di lavoro. Di contro, l’assenza di manutenzione o l'inadeguatezza degli interventi possono causare situazioni pericolose o incidenti improvvisi, in grado di mettere a rischio il personale presente.

Riduzione dei costi operativi: Il malfunzionamento dell’impianto e i fermi macchina improvvisi, causati dalle problematiche tecniche, incidono in maniera netta sui costi di esercizio.

Come abbiamo visto in precedenza, i costi manutentivi programmati sono sicuramente più economici delle conseguenze della mancata manutenzione, oltre a comportare un consumo energetico più elevato e rischi attinenti alla sicurezza.

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Tutela dell’ambiente: Una manutenzione regolare è in grado di mantenere l'impianto di aria compressa efficiente, prevedendo l'analisi delle emissioni, il controllo della qualità dell'aria e riducendo, nel complesso i consumi di energia elettrica. Tutti fattori estremamente importanti in chiave di tutela e sostenibilità ambientale.

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Incremento del ciclo di vita di compressori e macchine collegate: una manutenzione effettuata nei modi e nei tempi corretti è in grado di estende la vita utile del sistema di produzione e distribuzione dell'aria compresa e delle rispettive macchine che fanno parte dell'impianto: non solo compressori, quindi, ma anche soffianti, essicatori e scambiatori di calore.

L'affidabilità è essenziale in relazione a una manutenzione efficace degli impianti di aria compressa.

Le aziende leader in questo settore hanno il vantaggio di offrire la migliore preparazione del personale tecnico che deve svolgere gli interventi, unita alla conoscenza approfondita delle macchine e del rispettivo processo tecnologico.

Kaeser Compressori è una delle aziende leader mondiali nel settore della produzione e fornitura di prodotti e servizi nel campo dell'aria compressa. Fondata nel 1919 come officina meccanica, Kaeser ha oggi due siti di produzione in Germania e più di 6700 dipendenti in tutto il mondo.

Grazie all'ottima rete commerciale e di assistenza tecnica Kaeser è in grado di garantisce presenza puntuale e disponibilità in caso di problematica tecnica, sulla base di principi chiave come qualità e assistenza, al 100%: l'aria compressa rappresenta il motore di ogni impresa e deve esserne garantita sempre la massima disponibilità per assicurare una produzione ottimale.

Alla base della filosofia Kaeser c'è un attento e puntuale servizio di assistenza tecnica in grado di garantire in ogni momento ciò di cui le aziende hanno maggior bisogno: più aria compressa al minor costo possibile, anche grazie a soluzioni all'avanguardia nel campo della manutenzione predittiva.

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Il calcolo esatto della condensa è importante per l'efficienza e la longevità dell'impianto.

Grazie al contratto Full Service, l'assistenza tecnica di Kaeser è a disposizione delle aziende che puntano sulla qualità, riducendo al massimo i rischi.

Il pacchetto prevede la Manutenzione preventiva, con una serie di strumenti sviluppati in ottica di integrazione con i principi di Industry 4.0, e tutti gli eventuali interventi di manutenzione correttiva per fornire alle aziende il massimo in termini di sicurezza, disponibilità di aria compressa e ciclo vita di ogni componente della stazione di aria compressa Kaeser.

Gli interventi di manutenzione preventiva vengono programmati in funzione degli interessi delle singole aziende, così come gli interventi ispettivi.

I tecnici dell'assistenza Kaeser garantiscono la disponibilità totale 24 ore su 24, 7 giorni su 7 in caso di guasto oppure di manutenzione straordinaria.

Ogni mezzo del fornitore è dotato di un set di ricambi di emergenza per ogni evenienza.

Al termine di ogni intervento tecnico viene redatto e aggiornato il "registro di Manutenzione", in questo modo lo storico di ogni prodotto è sempre a portata di mano.

Costi chiari e definiti annualmente, permettono a ogni cliente la corretta gestione del budget di assistenza.