Quanto incide l'utilizzo degli impianti di aria compressa nel consumo complessivo di energia all'interno dell'industria?
Moltissimo, ci sentiamo di dire, considerando che l'aria compressa è una componente trasversale di moltissime realtà industriali, essendo necessaria per molti processi.
La percentuale di incidenza varia a seconda dei comparti, per esempio:
- si attesta attorno al 10% nell'automotive,
- il 12,5% nel tessile,
- arriva al 26% all'interno dell'industria chimica.
Questi numeri costituiscono un'utile base per applicare nuovi concetti di risparmio, partendo dai più moderni principi di ottimizzazione energetica legati ai compressori industriali, per arrivare a sfruttare totalmente il proprio impianto, evitando sprechi e costi inutili.
L'importanza del monitoraggio dei dati e il miglioramento del processo
Il monitoraggio dei dati è un fattore sempre più importante nell'ambito dell'ottimizzazione energetica legata all'aria compressa per le aziende.
Leggendo i dati di una sala compressori, ci si concentra spesso su due macro-aree: le fughe di aria compressa e le problematiche attinenti alla pressione.
Attraverso un miglioramento del processo si può arrivare a incidere sui centri di costo principali, vale a dire:
- dettaglio dei consumi
- individuazione degli sprechi
- precisione dei dati di baseline e Titoli di Efficienza Energetica
- ENPI e soglie d'allarme
- KPI misurabili
Per arrivare a modificare in positivo questi parametri, non occorrono monitoraggi semplici, come quelli a cui siamo storicamente abituati, ma è fondamentale strutturare e fare affidamento ad una reportistica avanzata a disposizione degli energy manager delle aziende.
Questi servizi di reportistica avanzata, presentano l'ulteriore vantaggio di arrivare a ottimizzare le risorse impiegate per il controllo delle prestazioni degli impianti e per le rendicontazioni dei consumi.
Trattandosi infatti di servizi automatizzati, offrono la possibilità di non impiegare risorse umane per questi controlli, oltre a consentire la pianificazione degli interventi in un'ottica di piena efficienza degli impianti.
Gli strumenti della reportistica avanzata
Partiamo dagli obiettivi.
La reportistica avanzata costituisce un supporto necessario per il controllo costante e dettagliato dei consumi energetici.
Questo consente all'azienda di:
- migliorare le performance,
- controllare le singole prestazioni,
- studiare l’implementazione di azioni indirizzate all’incremento dell’efficienza energetica, che - ora più che mai - rappresenta un’importantissima leva di competitività per le aziende.
LEGGI ANCHE: "Eco-compatibilità e riduzione consumi energetici: Kaeser per Sauer"
Gli strumenti per il monitoraggio sono molteplici, dai più basici, utili per la rendicontazione periodica dei consumi, a sistemi dotati di alert che permettono di rilevare in tempo reale comportamenti non conformi rispetto ai profili di consumo predefiniti o dinamici.
Infine i sistemi più avanzati sono altamente personalizzati: la relativa reportistica è adattabile e personalizzabile in base alle esigenze della singola azienda.
In molti di questi casi i fornitori offrono il supporto di un proprio consulente che, oltre a identificare le inefficienze, studia le cause e propone le soluzioni più idonee al contesto.
Limitare le perdite e poi investire in tecnologia
Gli interventi passano da una corretta gestione delle perdite, minimizzando gli sprechi, per arrivare alla scelta delle tecnologie più efficienti.
Prima ancora occorre rivedere la filosofia di fondo: occorre pertanto considerare la sala compressori e il sistema di distribuzione come parti inscindibili di un’unica entità. Solo intervenendo correttamente su entrambi questi aspetti si otterranno risultati apprezzabili.
Per quanto riguarda le perdite, i dati medi ci dicono che queste, si aggirano sul 25-30% della quantità prodotta, con picchi negativi del 50%.
La manutenzione è indispensabile nella ricerca delle perdite, insieme alle moderne tecniche di ricerca a ultrasuoni.
LEGGI ANCHE: "Kaeser: Impresa 4.0 e ottimizzazione energetica con Smart Engineering"
Investimenti mirati e zero doppioni
Prima di arrivare all’acquisto di nuovi compressori è opportuno verificare come l’azienda stia sfruttando quelli in uso. Potrebbero rivelarsi non più adatti alle esigenze (sovra o sottodimensionati), ma anche essere gestiti in maniera non efficiente.
Sembra scontato, ma il primo passo per poter migliorare i propri sistemi consiste nel misurare e valutare in modo obiettivo quanto si ha a disposizione, individuando punti critici e aree di miglioramento.
Questo significa attivare un percorso di ottimizzazione delle risorse, procedendo con acquisti mirati e adeguati alle singole realtà produttive.
Lascia un commento