Come limitare la caduta di pressione dell'impianto di aria compressa

Kaeser

progettazione tubature impianto aria compressa

La caduta di pressione è generalmente definita come la perdita di pressione nella distribuzione tra il compressore e l'apparecchiatura.

Il fattore principale che influenza la quantità di caduta di pressione è da far ricondurre al calibro del tubo di distribuzione. Quanto più piccolo è il calibro del tubo, tanto maggiore è l'attrito e maggiore è la caduta di pressione.

La dimensione della caduta di pressione deve essere presa in considerazione quando si progetta la dimensione di una tubazione.

È importante trovare l'equilibrio tra il calibro delle tubazioni, in modo che la caduta di pressione sia minima.

 

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La correlazione con la perdita di volume

 

La perdita di pressione spesso si collega a una presunta caduta o perdita di volume nella griglia di distribuzione, fattori che costituiscono molto spesso la causa di maggiori costi per la produzione di aria compressa.

La fonte principale di questa perdita potrebbe essere la cattiva qualità dei raccordi e delle guarnizioni.

La perdita di volume non deve superare il 10% delle prestazioni della stazione di compressione. In caso di perdita maggiore, è necessario trovare e risolvere la causa il più rapidamente possibile.

Un sistema progettato correttamente dovrebbe quindi avere una perdita di pressione inferiore al 10% della pressione di scarico del compressore, misurata dall'uscita del serbatoio del ricevitore al punto di utilizzo.

Approfondimento: "Come ricercare le perdite negli impianti d'aria compressa"

 

 

 

Quali sono le cause della caduta di pressione

L’entità della caduta di pressione dipende dal diametro e dalla lunghezza del tubo, dalla sua forma, dalla rugosità delle sue pareti e dalla velocità del fluido che vi transita.

Una caduta di pressione è una perdita di energia e comporta quindi un costo operativo.

Qualsiasi tipo di ostruzione, restrizione o rugosità nel sistema può causare resistenza al flusso d'aria e porterà a una caduta di pressione. cause della caduta di pressione in un impianto di aria compressa

Gli elementi che provocano cadute di pressione significative possono essere suddivisi in due categorie:

  1. componenti attinenti alla qualità dell'aria compressa,
  2. distribuzione dell'aria

 

I componenti che si rifanno alla qualità dell'aria comprendono: lubrificante, postrefrigeratori, separatori di umidità, essiccatori e filtri. 

Nel sistema di distribuzione dell'aria, le cadute di pressione più elevate sono riconducibili a tubi sottodimensionati o con perdite, raccordi a T e gomiti, tubi, raccordi a scollegamento rapido, filtri, regolatori e lubrificatori. 

La caduta di pressione massima si verifica quando la temperatura e il flusso d'aria sono più alti tra il lato di alimentazione e i punti di utilizzo.

Leggi Anche: "Come dimensionare il sistema di tubazioni dell’aria compressa"

 

 

Tecniche per ridurre al minimo la caduta di pressione

 

La riduzione al minimo della caduta di pressione richiede un approccio sistemico nella progettazione e nella manutenzione dell'impianto di aria compressa. 

I componenti per il trattamento dell'aria, come postrefrigeratori, separatori di umidità, essiccatori e filtri devono essere selezionati per fornire la caduta di pressione più bassa possibile alle condizioni operative massime previste per l'impianto. 

Una volta installato, è necessario seguire e documentare le procedure di manutenzione consigliate.

 

Come limitare la caduta di pressione dell'impianto di aria compressa

 

Altri modi per ridurre al minimo la caduta di pressione prevedono attività quali:

 

  • Progettare correttamente il sistema di distribuzione, valutando ove conveniente una distribuzione di tipo ad anello;
  • Effettuare la manutenzione dei filtri dell'aria e degli essiccatori per ridurre gli effetti dell'umidità oltre alla corrosione dei tubi;
  • Selezionare postrefrigeratori, separatori, essiccatori e filtri che abbiano la minore caduta di pressione possibile per le condizioni nominali;
  • Ridurre la distanza che l'aria deve percorrere attraverso il sistema di distribuzione, oltre a ridurre all'essenziale le curve a gomito all'interno del sistema di distribuzione;
  • Scegliere regolatori di pressione, lubrificatori, tubi flessibili e connessioni aventi le migliori caratteristiche di prestazione al minimo differenziale di pressione.

 

 

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