Aria intelligente per l'ottimizzazione energetica e la sostenibilità

Kaeser

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Relativamente agli impianti di aria compressa, i moderni sistemi di monitoraggio e controllo di tipo intelligente, presentano numerosi pregi, tra cui l'ottimizzazione dei consumi energetici, riducendo al minimo i costi di esercizio.

 

I dati provenienti dalle macchine di uno o più impianti, in questo modo, vengono analizzati per definire e tenere sotto controllo i KPI, anticipare potenziali problematiche tecniche, gestire il processo di miglioramento continuo e incrementare l’efficienza energetica dell'intero ciclo produttivo.

Vediamo più nel dettaglio tutti questi importanti fattori.

 

 

Sistemi intelligenti per la riduzione dei consumi energetici per l'aria compressa

 

I principali studi di settore hanno messo in risalto, in modo univoco, come l’uso di sistemi di controllo intelligenti, permetta una sentita riduzione nel consumo energetico dei sistemi ad aria compressa.

Il livello medio indica un risparmio del 12% per i soli impianti di erogazione dell'aria compressa e un'incidenza che arriva fino all’11% di media in riferimento ai consumi elettrici delle aziende che operano nei diversi contesti industriali.

I settori in cui l'incidenza, in termini di consumi energetici, è maggiore, sono quelli della plastica, in particolare nella produzione di packaging in PET.

 

Come ottimizzare le risorse energetiche e le sinergie
per gli impianti di aria compressa industriale?

 

 

Incidenza e funzioni dei sistemi di monitoraggio intelligente

 

I dati provenienti dalle macchine di uno stesso impianto sono estremamente utili relativamente a diverse funzioni, tra cui:

  • La messa a punto di un piano di miglioramento continuo
  • Operare nella logica della manutenzione predittiva
  • Aumentare le performance dell'impianto produttivo, riducendo i consumi

 

In base agli ambiti di applicazione e alle specificità, i sistemi di monitoraggio presentano caratteristiche e funzioni differenti.

 

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Sistemi per il monitoraggio della sala compressori d’aria

 

Alcuni di questi modelli, per esempio, consentono di monitorare la sala compressori, attraverso un'attività costante (attiva 7/24) grazie alla trasmissione dei dati consultabili via smartphone, tablet e computer.

Il monitoraggio continuo presenta diversi vantaggi.

Il primo consiste nell'avere sempre sotto mano l'andamento dettagliato della produzione di aria compressa, aiutando a prevedere e, quindi, a porre rimedio a fronte di potenziali problemi dell'impianto.

Il secondo è determinato dalla riduzione degli sprechi dovuti all'inefficienza dell'impianto.

Grazie a questi sistemi di monitoraggio, infatti, si interviene direttamente in base alle reali condizioni di funzionamento. In questo modo si ha una notevole riduzione del rischio di guasto e un aumento degli indici di disponibilità delle macchine, che diventano maggiormente efficienti.

Volendo paragonare questo con il sistema precedente potremmo dire che il primo mette in evidenza dove è possibile ottimizzare e risparmiare energia, il secondo è strategico in un'ottica di ottimizzazione dei consumi.

 

 

La manutenzione in base ai sistemi tradizionali vs metodologia avanzata

 

In passato, la manutenzione sui compressori era regolata da contratti di assistenza preventiva standard, che assicuravano visite regolari o a chiamata in caso di una problematica che richiedesse un intervento urgente.

Un caso di malfunzionamento comportava gravose interruzioni della produzione, con tempi di fermo macchina elevati, in grado di causare grossi danni economici alle aziende, in funzione dei limiti alla produttività.

Attraverso gli attuali sistemi evoluti, invece, i dati raccolti sono analizzati in tempo reale e, a fronte di eventi critici, vengono generate notifiche per consentire azioni immediate, evitando il più possibile i blocchi.

 

 

Salvataggio dei dati e certificazione dei sistemi

 

Altri aspetti da tenere in conto attengono al salvataggio e alla sicurezza dei dati. In base ai moderni sistemi le informazioni vengono raccolte, immagazzinate, analizzate attraverso software online.

Il sistema provvede a inviare, a intervalli regolari e programmati, i dati di analisi dei consumi energetici ai responsabili degli impianti, in particolare agli energy manager.

Altro aspetto importante: questi sistemi devono essere realizzati in conformità a quanto stabilito dalla norma ISO 50001, standard internazionale per la regolamentazione dei sistemi di gestione dell’energia all'interno delle aziende.

 

compressori industriali