Il Decreto legislativo 4 luglio 2014, n. 102, in attuazione della direttiva 2012/27/UE era stato recepito unitamente a un insieme di misure per la promozione e il miglioramento degli impianti di aria compressa in termini d'efficienza aziendale energetica per concorrere al conseguimento dell’obiettivo nazionale di risparmio dei consumi di energia primaria.
In funzione di questi principi grandi aziende e PMI energivore, per la prima volta, hanno avuto l'obbligo di analizzare dettagliatamente il proprio modo di utilizzare l'energia con una particolare attenzione al contesto dell'aria compressa.
Quest'ultimo rappresenta uno degli usi energetici più significativi all'interno dell’industria italiana, come dimostrano alcuni dati statistici sui diversi settori, parametrati al consumo totale di energia:
- Chimico: 25,98%
- Metallurgico: 3,75%
- Farmaceutico: 5,70%
- Lavorazione dei metalli: 8,82%
- Automobilistico: 12,24%
- Prodotti in plastica: 7,05%
- Tessile: 10,19% - Leggi la Case History per l'Azienda Reda
- Cartario: 2,99%
- Alimentare: 6,34%
Aria compressa, fattore trasversale nell'industria
La caratteristica principale dell’aria compressa è costituita dalla sua trasversalità rispetto alla produzione industriale, adatta quindi a tutti i settori produttivi.
Viene infatti utilizzata nelle diverse fasi dei processi industriali dalle macchine pneumatiche, alla movimentazione dei materiali, per arrivare ai processi chimici, oltre a una serie di servizi generali, ai diversi contesti specifici come quello navale.
E quando, per vari motivi, manca l'aria compressa?
Si tratta di momenti che gravano negativamente sulla produzione, e questo capita quando non viene posta sufficiente attenzione all'efficienza aziendale dell'impianto d'aria compressa e, in altri casi, si pensa di avere dei compressori di scorta (approccio ridondante) in caso di guasti improvvisi.
Approfondimento tecnico: "Manutenzione predittiva: compressore e impianti ad aria compressa"
Un nuovo approccio sull'efficienza degli impianti ad aria compressa
Ciò che appare indispensabile è un approccio più oggettivo e orientato alla piena efficienza energetica aziendale.
Tutto questo partendo dal presupposto che gli investimenti ridondanti, come l'acquisto di ulteriori compressori di scorta, presentano costi ingenti per le aziende, senza la certezza di un effettivo utilizzo.
Ecco allora che la domanda chiave: prima di aumentare la portata dell'impianto di aria compressa è stata fatta una verifica accurata circa l'utilizzo effettivo di quella a disposizione?
Gli sprechi di energia e le azioni verso l'efficientamento aziendale energetico
La maggior parte aziende energivore sta sprecando energia e molto spesso senza rendersene conto.
Fortunatamente oggi esistono metodi sempre più semplici e precisi per misurare l’entità delle perdite.
Viene di fatto misurato quanto esce dalla sala compressori e che si perde nella rete. Le statistiche parlano di perdite medie attorno al 25-30%, con punte fino al 50%.
Per garantire l’efficientamento del proprio impianto, l'approccio virtuoso è quello che passa da una corretta pianificazione manutentiva.
Si parte dalla ricerca puntuale delle perdite per poi decidere gli interventi di ripristino e ammodernamento dell'impianto, fino agli investimenti tecnologici suppletivi.
Le nuove tecnologie sono di fatto imprescindibili per avere una piena efficienza del rapporto tra aria compressa necessaria ai processi previsti all'interno delle aziende e consumi adeguati di energia.
Questa combinazione porta a ottimizzare il consumo specifico di sala (secondo la formula kWh/Nm3).
Ma se si vuole ottenere al contempo efficienza tecnologica e gestionale bisogna considerare la sala compressori e il sistema di distribuzione come un’unica entità: gestendoli correttamente entrambi si influenzeranno reciprocamente in maniera positiva.
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