Impianto aria compressa: efficienza nel tessile. Kaeser per Reda

Illustriamo la case history sull'intervento di Kaeser Compressori per il lanificio Reda.

Chi è Reda

Il lanificio Reda affonda le sue radici nell’anno 1865, nella piccola frazione di Croce Mosso, in provincia di Biella.

Oggi Reda è un'azienda di primo livello: produce la linea di abbigliamento uomo Haute Couture, mentre dal 2010 propone l'abbigliamento sportivo a marchio Rewoolution.

Reda si caratterizza per tessuti di ottima qualità, per il controllo e la sorveglianza del processo produttivo e per l’utilizzo del metodo di filatura compatto (compact spinning method) che permette un'elevata resistenza dei prodotti.

Impianto aria compressa nel settore tessile: esigenze di qualità e abbassamento dei consumi energetici

All'interno delle fasi produttive di un'azienda tessile, che partono dalla selezione delle lane per arrivare al finissaggio, l’impiego dell’aria compressa avviene prevalente nella fase di tessitura.

Le macchine per tessere a getto d’aria richiedono volumi elevati di aria compressa e qualità ai massimi livelli; quest’ultima viene garantita da sistemi di essiccazione e filtrazione specificamente studiati e monitorati mediante strumenti di controllo dell'aria.

In passato l’aria compressa era prodotta da macchine oil-free per complessivi 1000 kW installati. Tale tipologia di macchina era l’unica in grado di garantire una qualità dell’aria sufficiente per gli standard qualitativi delle aziende.

Dal 2015, grazie alla partnership con Kaeser, è stato rinnovato l’intero impianto d'aria compressa di Reda, con l’obiettivo di ottimizzarne i consumi di energia, mantenendo gli elevati standard qualitativi richiesti.

CASE HISTORY: " Essicatori e compressori Kaeser per Casalgrande Padana"

Impianto aria compressa: la soluzione Kaeser che abbina qualità, efficienza e risparmio energetico

Nel caso di Reda le analisi preventive hanno dimostrato che, invece di 6,5 bar, si sarebbe potuto usare aria compressa con pressione fino a 5,5 bar.

Da qui la decisione di passare a due reti e sale compressori separate per le due pressioni, proporzionate ai volumi di aria richiesti alle differenti pressioni.

In ciascuna sala è stato installato un compressore a velocità variabile, al fine di modulare la produzione in funzione delle richieste di carico istantanee, riducendo al minimo le fasi di messa a vuoto delle macchine.

Circa il raffreddamento dell'impianto, si è scelto un raffreddamento ad aria con ventilatori ad alta efficienza e inverter per ottenere il massimo rendimento delle macchine, riducendo i consumi.

Un processo di elaborazione durato sei mesi che ha dato grandi esiti, apportando un grosso risparmio all'impresa in termini di consumi di energia elettrica.