La maggioranza delle aziende punta moltissimo sulla qualità dei prodotti, anche se molte di queste risultano carenti relativamente al processo.
In questi anni stiamo assistendo a rapidi e progressivi step verso la digitalizzazione dei processi.
Un percorso teso a diffondere le conoscenze tecnologiche interne alle aziende, garantendo continuità anche in caso di turnazione del personale.
Le conseguenze dei processi di digitalizzazione
A livello pratico, in un'impresa di piccole dimensioni, solitamente è un dipendente tecnico a detenere la “memoria storica” degli impianti, tra cui quella dell'aria compressa.
Se questa persona lascia l'azienda, per i più svariati motivi, la stessa realtà si trova ad affrontare seri problemi.
La trasformazione digitale consente - tra gli altri aspetti - di far crescere anche altri tecnici dello staff, provvedendo a una diffusione dei know-how. Questo processo non riguarda l'azienda solamente al suo interno, ma comporta ripercussioni su tutta la supply chain che coinvolge anche clienti e fornitori.
Sulle piattaforme digitali vengono scambiati volumi di dati sempre maggiori, che richiedono competenze progressivamente più approfondite.
L’aria compressa, che rappresenta un mix di meccanica ed elettronica, prevede un uso sempre più massivo dell’informatica.
Ne consegue che chi installa, gestisce il processo di distribuzione e provvede a manutenere l'impianto, deve necessariamente stare al passo con il processo di trasformazione digitale se non vuole uscire dal mercato.
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La digitalizzazione e il nuovo ruolo del manutentore
Arriviamo quindi al manutentore, una figura chiave per l'efficienza di un impianto di aria compressa.
Il processo evolutivo tutt'ora in atto fa sì che non ci sia più il tecnico della pneumatica e della meccanica tradizionali, dovendo includere, nel suo bagaglio operativo, competenze approfondite di elettronica e informatica.
La sua attività dipende (e lo sarà sempre di più) in larga parte dai dati resi disponibili dai software di controllo, a lui il compito di interpretarli e di agire di conseguenza. Naturalmente sulla base di vari livelli di intervento.
Un primo livello è quello in concomitanza di un guasto con fermo macchina.
Attraverso gli opportuni sensori viene individuato il punto critico nell’impianto e al manutentore spetta il compito di indagare le cause e risolvere il problema.
Il secondo livello è dato dalla manutenzione predittiva.
In questo caso sono gli algoritmi a individuare un componente che non funziona al meglio o che si sta per guastare. Vengono raggruppate le informazioni che giungono dai sensori ed elaborate in modo intelligente per poter prevedere e prevenire i guasti.
Il terzo livello è quello più complesso.
Il manutentore chiamato a compiere un intervento presso un impianto ha a sua disposizione i dati del monitoraggio, quelli derivanti dai sistemi predittivi, ma queste informazioni, può accadere che a volte, non bastino.
In alcuni casi deve ricorrere alla propria esperienza da solo oppure attraverso l'ausilio della realtà aumentata. In pratica il manutentore, presso l’impianto, viene guidato da remoto, da un collega che invia istruzioni via tablet o direttamente sul visore attraverso il quale sta agendo.
La formazione del manutentore 4.0
Le competenze tecniche sono quindi destinate a trasformarsi. Meccanica, elettronica e pneumatica sono prerequisiti, ma oggi occorre l'utilizzo e l'interpretazione dei dati.
Come può fare, un tecnico, a formarsi date le esigenze dell'industria 4.0 in rapporto ai sistemi di aria compressa?
È bene ricordare l'esistenza del Digital Innovation Hub (DIH) e dei Competence Center.
Il primo è un ente a livello provinciale che fa capo a Confindustria. Nella pratica il DIH compie una prima valutazione dell’azienda che intende digitalizzare la propria gestione, formare i tecnici e individuare cosa occorre.
Una volta definite le competenze da acquisire il Digital Innovation Hub indirizza l’azienda verso i singoli Competence Center, che hanno, ciascuno, peculiarità specifiche, come il Politecnico di Milano o altri sparsi sul territorio.
Questi possono programmare un possibile percorso di formazione, erogando direttamente i corsi oppure individuare una lista di enti da loro certificati.
Le aziende, inoltre, possono adottare un Innovation Manager che ha il compito di attuare la loro trasformazione digitale.
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