Da anni le aziende stanno lavorando per trovare soluzioni che consentano l' ottimizzazione delle proprie risorse, economiche e non, nel rispetto dell'ambiente e delle rispettive politiche aziendali rivolte al proprio business.
Quando si tratta il concetto di efficienza negli impianti di aria compressa sono 3 gli aspetti principali da considerare.
Efficienza impianto aria compressa: analisi dell' audit energetico
Analizzare i consumi settimanali, compresi i weekend, tramite un audit energetico mirato secondo le linee guida della ISO 11011 aiuta a supportare le decisioni di investimenti. Soltanto avendo ben chiara la situazione di partenza è infatti possibile intervenire in maniera efficace ed efficiente al fine di ottimizzare i propri impianti di aria compressa.
L’audit richiede di installare temporaneamente, a bordo macchina, strumenti di misurazione che rilevino gli assorbimenti dei compressori in termini di potenza/corrente e che monitorino i profili di carico in un periodo di 1-2 settimane che sia significativo per il tipo di utilizzo e in base ai cicli produttivi aziendali.
L'efficienza energetica, consentendo di ridurre i consumi, è equiparabile a una fonte rinnovabile, in quanto tutto ciò che non si consuma non si produce.
Impianto aria compressa ottimale: compressori ad alta efficienza energetica
Una volta noti i consumi di energia, condizione necessaria ma non sufficiente è installare compressori di ultima generazione, con profili ottimizzati e dotati di motori ad alta efficienza energetica, classificati IE3/IE4 (IEC 60034) nel caso di macchine a velocità fissa e secondo la classificazione IES (EN 50598) se motori sincroni accoppiati ad inverter (massimo grado di efficienza IES2).
In questo modo viene garantita l’ottimizzazione frazionando il sistema e dimensionando le macchine secondo i carichi di base, medi e di picco, in modo da garantire:
- continuità alle utenze, tramite adeguata scorta
- il minimo assorbimento elettrico possibile al variare dei consumi, riducendo le perdite a vuoto, evitando control gap e accensioni/spegnimenti troppo frequenti.
Una gestione smart e predittiva da parte di un supervisor contribuisce allo sfruttamento omogeneo dei compressori facendo lavorare le macchine più tagliata sul profilo dei consumi.
Per approfondire l'argomento leggi anche: "Come migliorare l'efficienza energetica: 4 vantaggi firmati Kaeser "
Rete di distribuzione dell'aria compressa per l'efficienza energetica aziendale
Avere una rete di distribuzione per l’aria compressa inefficiente può portare a elevati consumi di energia elettrica, causando un abbassamento della produttività e portando al peggioramento delle prestazioni e del ciclo di vita degli strumenti.
Per scoprire se il mio sistema di distribuzione dell’aria compressa è efficiente, cosa devo fare?
Si deve prestare attenzione a questi segnali e questi indicatori:
- Basse cadute di pressione tra il compressore e il punto di utilizzo dell’aria compressa.
- Minime perdite dalle tubazioni.
- Separazione della condensa efficiente qualora non vi sia un essiccatore.
Progettare adeguatamente la rete di distribuzione dell’aria compressa in termini di: dimensioni (DN) del tubo, con velocità di attraversamento consigliata compresa tra 4 e 8 m/s e selezione dei materiali nella parte umida, prima del trattamento (acciaio inox/alluminio) e nella parte secca, una volta essiccata l’aria (acciaio zincato/alluminio).
A proposito di materiali: il consiglio è quello di scegliere un sistema di distribuzione leggero, modulare e che possa essere ridimensionato successivamente, nel caso in cui il fabbisogno di aria compressa aumenti o si modifichi nel tempo.
Tale scelta incide sulle perdite di carico lungo il sistema, dovuto a perdite di pressione, che possono portare a un aumento del 6% del consumo di energia complessivo per ogni bar di perdita ed incide sulla qualità dell’aria a fine linea.
Va garantito inoltre un adeguato raffreddamento dell’impianto potendo sfruttare la prevalenza residua dei compressori, se viene canalizzata l’aria calda in modo idoneo, senza l’aggiunta di ventole addizionali (risparmio di kW) e predisponendo aperture in sala sufficienti per garantire sia la portata di aria alle utenze sia per il raffreddamento.
Interessante anche la possibilità di recuperare la potenza termica generata dal compressore tramite uno scambiatore di calore che, raffreddando l’olio lubrificante, ceda calore all’acqua da utilizzare, per esempio, come acqua sanitaria nell’impianto, riducendo il consumo di combustibile in caldaia.
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