Manutenzione predittiva: case study sul trattamento delle acque reflue

Kaeser

trattamento acque reflue

La presenza di un impianto di aria compressa all'interno di un contesto produttivo, piccolo o grande che sia, è comunemente considerata come un elemento scontato.

Eppure, l'aria compressa è una risorsa sempre più preziosa e non bisogna darne per scontata la disponibilità.

L’aria compressa, infatti, non esiste in natura ma deve essere prodotta, trattata e trasportata mediante attrezzature complesse ed energeticamente costose che richiedono attività di manutenzione.

 

compressori industriali

 

 

Esempio pratico nel settore del trattamento delle acque reflue

 

Vi proponiamo quindi un utile esempio relativo a un impianto di trattamento delle acque reflue, un ambito in cui l’aria compressa ha un ruolo strategico.

 

L’impianto in questione, realizzato da Kaeser, dovendo provvedere al trattamento delle acque, richiede la costante presenza di aria compressa in reparti dove vengono svolte lavorazioni molto delicate.

 

impianto trattamento acque reflue

 

Parliamo di una notevole complessità impiantistica: in questi tipi di contesti aziendali ci sono spesso più locali compressori dislocati sull’intera superficie dell’impianto e non sempre sono tra loro correlati.

 

Non solo, i carichi di lavoro e le percentuali di carico sono molto variabili tra loro, senza dimenticare il fatto che le potenze elettriche si aggirano sui 30 kw.

 

 

Le check list operative da prendere come riferimento

 

L’utilizzo di check list operative da parte di Kaeser prevede informazioni di due livelli:

 

  • Livello utente: vengono evidenziate le operazioni che sono riportate nel manuale di uso e manutenzione da parte del costruttore e le scadenze consigliate che sono solitamente settimanali o mensili.

Questo tipo di informazioni vengono registrate all’interno del diario di esercizio dal manutentore interno dell’azienda.

manutenzione predittiva trattamento acque reflue

 

  • Livello service: i responsabili della manutenzione annotano sui documenti tutte le verifiche effettuate sui vari componenti, assieme alle annotazioni del diario di esercizio.

Oltre a questo, viene effettuata una continua acquisizione dei dati, a partire dalla temperatura dell'olio e dell'aria, per passare agli assorbimenti elettrici, alla pressione interna, ai cicli a vuoto e via via il resto.

 

Il tutto viene memorizzato nelle sd card presenti in tutti i controlli dei Sigma Manager di Kaeser, installati su ogni elettrocompressore dell'azienda.

Una procedura di questo tipo è completamente automatizzata e gestita dal Sigma Control, un controller installato a bordo macchina.

Il download dei dati viene effettuato semestralmente e gestito dal personale tecnico dedicato alla manutenzione delle macchine, mediante appositi programmi.

 

Un'analisi di tipo sinergico di queste informazioni tra il personale del service e il personale interno all’azienda permette di pianificare le attività di manutenzione periodica.

 

 

Analisi annuali

 

L’analisi dei parametri operativi, effettuato dal personale esterno con cadenza annuale, mediante misurazioni di portata, pressione, pressure dew point e assorbimenti, consente di arrivare a prendere in esame il monitoraggio dei valori specifici di potenza, oltre all’evidenza delle eventuali perdite di aria nella distribuzione.

Da questa analisi, il personale di manutenzione interna all'azienda trae spunto per la pianificazione delle attività di manutenzione nella rete di distribuzione quali innesti rapidi, elettrovalvole, utensili pneumatici, tubazioni flessibili, utilizzo improprio dell’aria compressa.

 

audit energetico

 

Gli audit energetici

 

Gli audit energetici consentono invece di arrivare alla valutazione dei consumi elettrici e di portata.

Questo esami vengono condotti dal personale specializzato sulle macchine Kaeser, con particolare attenzione all’ottimizzazione energetica in funzione delle reali esigenze di produzione.

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Tutti questi passaggi presuppongono l’utilizzo delle più moderne tecnologie come i motori elettrici IEC 3, sistemi dotati di inverter, centraline di gestione di locali compressori.

 

 

Manutenzione predittiva e ottimizzazione energetica

 

Non solo.

Questa metodologia di intervento ha reso possibile la costante ottimizzazione dell’efficienza energetica dell’intero sistema di produzione, trattamento e distribuzione dell’aria compressa con abbattimento dei costi manutentivi dovuti ai fermi macchina.

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L’approccio predittivo ha portato a evidenziare la presenza e l’importanza delle perdite di aria compressa nella rete di distribuzione.

In altre parole, la manutenzione predittiva significa, oltre ad affidabilità degli impianti, risparmio economico e certezza dei costi.  

 

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